Unternehmensprofil:
Unternehmen: GOITI, S.Coop. - GRUPO DANOBAT
Anschrift: Elgoibar " Gipuzkoa - Spanien
Aktivität: Herstellung von Abkannt- und Lochstanzmaschinen
Hauptmärkte: Alle europäischen Märkte
Gründungsjahr: 1961
Angestellte: 825 (Danobat-Gruppe)
Drahterodieranlagen: ONA PRIMA S-400, SODICK BF275, JAPAX LDM50
Kontaktperson: Iñaki Solupe

Im März 1999 installierte GOITI eine Maschine des Typs PRIMA S-400 mit automatischer Drahteinfädelung. In Zusammenarbeit mit der Abteilung Technologie und Produktionsverfahren von ONA wurde ein neuer Produktionsprozess zur Matrizenherstellung entwickelt, der eine vollautomatisierte Produktion mit höchster Präzisions- und Qualitätsgarantie im 24-Stunden-Betrieb 7 Tage in der Woche garantierte.

Heute, eineinhalb Jahre später, zeigt sich GOITI rundherum zufrieden mit der Leistung und Zuverlässigkeit der Maschine, da sie ihr ursprüngliches Ziel zu 100% erreicht haben. In diesem Artikel stellen wir dar, wie GOITI sein Produktionssystem eingerichtet hat.

Die von GOITI hergestellten Matrizen sind zylindrisch und haben zwei verschiedene Durchmesser, 63 und 30 mm. Für die Automatisierung der Matrizenproduktion war es zunächst notwendig, ein Werkzeug vorzubereiten, das eine ganz präzise Einstellung der Werkstücke auf dem Arbeitstisch ermöglicht. Es wurde eine Aufnahmeplatte mit 500 x 400 mm angefertigt, die bis zu 21 Matrizen mit einem Durchmesser von 63 mm und 12 Matrizen mit einem Durchmesser von 30 mm aufnehmen konnte. Dank der Passkeile an den Matrizen lassen sich die Werkstücke auf der Aufnahmeplatte mit höchster Präzision justieren und positionieren.

Sobald die Aufnahmeplatte auf dem Arbeitsplatz montiert und befestigt war, bestand der zweite Schritt in der Ausarbeitung eines Programmes, das die Herstellung der Matrizen ermöglichte, ohne dass zukünftig ein manuelles Eingreifen des Bedieners für Zentrierarbeiten oder für die Aufnahme von Referenzpunkten notwendig ist. Hierzu wurden die Verschiebungen für jede einzelne der 33 Matrizen mit einer Genauigkeit von 0,01 mm pro Achse aufgenommen und gespeichert. Auf diese Weise war der Ausgangspunkt beim Schneidprogramm für jede Matrize bereits gespeichert und konnte unabhängig von der inneren Form, den die Matrize später annimmt, immer unverändert bleiben. Der Ausgangspunkt des Programmes stimmt immer mit der Matrizenmitte überein, da jede Matrize mit einer Bohrung von 2 mm Durchmesser versehen wird, damit die automatische Drahteinfädelung den Draht einfädeln kann.

Die für das Schneiden benötigte Zeit der 33 auf der Aufnahmeplatte befestigten Matrizen beträgt circa 20 bis 22 Stunden. Dieser Zeitunterschied hängt von der Geometrie des ausgewählten Schnitts ab.

Der Bediener nimmt morgens zuerst die bereits geschnittenen Matrizen heraus und montiert zum Schneiden auf der Aufnahmeplatte einen neuen Matrizensatz. Nachdem er im CAD/CAM-Programm die neue Matrizenform ausgewählt und im Hauptprogramm die Makros mit den neuen Schnittfiguren geladen hat, arbeitet die Maschine bis zur kompletten Fertigstellung der Arbeiten im vollautomatisierten Betrieb.

Entwickelt wurde außerdem ein Anwendungsverfahren, um die spezifischen Schneideigenschaften dieser Arbeit zu verbessern. Eine der Besonderheiten dieser Arbeit besteht darin, dass die bestehende Distanz zwischen der unteren Öffnung und dem tatsächlichen Schnittpunkt des Werkstückes 44 mm beträgt. Das liegt daran, dass die Matrizen innen hohl und außerdem auf der Aufnahmeplatte montiert sind. Obwohl die Matrizen 32 mm dick sind, beträgt die tatsächliche Schnitttiefe der Matrize nur 12 mm (4 mm im Ausschnitt und 8 mm im Austritt). Die entwickelte Technologie besteht aus einem ersten Schnitt mit einer Drahtneigung von 1º. Danach wird nur im Schnittbereich ein zweiter Schnitt mit einer Neigung von 0,3º mit anschließendem Schlichten durchgeführt.

Abschließend sei noch erwähnt, dass die Schnittabfälle nach dem Schneiden aller Matrizen mit einem Draht am Werkstück befestigt bleiben (Verbindung mit weniger als 0,5 mm Dicke), um auf diese Weise zu verhindern, dass die Abfälle beim Herunterfallen in der unteren Öffnung zusammenstoßen. Durch das Ausnutzen der konischen Matrizenform berührt der Draht oder die Verbindung zwischen dem Werkstück und dem Abfall nur den Austrittsbereich der Matrize, und der Schnitt bleibt im Schnittbereich völlig sauber. Sind alle Matrizen geschnitten, löst der Bediener die Schnittabfälle an den Matrizen mit einem kleinen Schlag.

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