Producción automatizada de matrices para punzonadora
Perfil
de la empresa:
Empresa: GOITI, S.Coop. - GRUPO DANOBAT
Dirección: Elgoibar – Gipuzkoa - Spain
Actividad: Fabricación de plegadoras y punzonadoras
Principales mercados: Todos los europeos
Año de fundación: 1961
Empleados: 825 (Grupo Danobat)
Equipamiento de electroerosión por hilo: ONA PRIMA S-400,
SODICK BF275, JAPAX LDM50
Persona
de Contacto: Iñaki Solupe
| Aplicación: | Producción automatizada de matrices para punzonadora (DANOBAT) | Altura de la pieza: | 32 mm |
| Máquina: | PRIMA S-400 | Tipo de hilo: | Latón no recubierto 900 N / mm² (Cu 63% / Zn 37%) |
| Material de la Pieza: | Acero | Diámetro del hilo | 0.25 mm. |
| Número de piezas: | 33 | Nº de cortes: | Primero un corte de 1º de inclinación y segundo un corte de 0.3º más un repaso |
En
marzo de 1999 GOITI instaló una máquina modelo PRIMA S-400
con enhebrador automático y en colaboración con el Servicio
de Tecnología y Procesos de ONA puso en marcha un nuevo proceso
de producción de matrices, un proceso que les garantizase una producción
automatizada durante las 24 horas del día, los siete días
de la semana, con la máxima garantía de precisión
y calidad.
Hoy, un año y medio después, GOITI se muestra enteramente satisfecha con el rendimiento y fiabilidad de la máquina, habiendo conseguido alcanzar su objetivo inicial al 100%. En este artículo explicamos como GOITI tiene establecido su sistema de producción.
Las matrices que GOITI fabrica son de tipo cilíndrico con dos tipos de diámetro diferentes: 63 y 30 mm. respectivamente. Para poder automatizar la producción de las mismas, primeramente fue necesario preparar un utillaje que permitiese situar las piezas con total precisión en la mesa de trabajo. Se preparó una placa-soporte de 500 x 400 mm. que permitía alojar hasta 21 matrices de 63 mm. de diámetro y 12 matrices de 30 mm., de diámetro. Gracias a las chavetas que llevan las matrices, las piezas quedan ajustadas y posicionadas en la placa-soporte con total precisión.
Una
vez de montar y fijar la placa-soporte en la mesa de trabajo, el siguiente
paso fue la preparación de un programa que permitiese fabricar
las matrices sin necesidad de que en el futuro el operario tuviese que
realizar operaciones manuales de centraje o de toma de puntos de referencia.
Para ello se tomaron y memorizaron con una precisión de 0,01 mm.
por eje los decalajes para cada una de las 33 matrices. De esta manera,
el punto de origen del programa de corte de cada una de las matrices ya
estaba memorizado y siempre sería el mismo, independientemente
de la forma interior que posteriormente tendría cada matriz. El
punto de origen de programa siempre coincide con el centro de la matriz,
ya que a todas las matrices se les practica un orificio de 2 mm. de diámetro
para que el enhebrador automático pueda enhebrar el hilo. 
El tiempo necesario para el corte de las 33 matrices que se alojan en la placa-soporte es aproximadamente de 20 a 22 horas. Esta variación de tiempo depende de las geometrías de corte elegidas.
El operario, a primera hora de la mañana retira las matrices ya cortadas y monta en la placa-soporte un nuevo conjunto de matrices a cortar. Una vez que ha seleccionado en el programa CAD/CAM la forma de las nuevas matrices que quiere cortar y cargados en el programa principal las macros con las nuevas figuras de corte, la máquina trabajará en modo de operatoria desatendida hasta finalizar por completo todo el trabajo.
Además, también se creó una tecnología de usuario para mejorar las condiciones específicas de corte de este trabajo. Una de las peculiaridades de este trabajo es que la distancia existente desde la boca inferior hasta el punto real de corte de la pieza es de 44 mm. Ello es debido a que las matrices son huecas por dentro y además están montadas sobre la placa-soporte. Aunque las matrices tiene un espesor de 32 mm., el espesor real de corte de la matriz es de sólo 12 mm. (4 mm. de vida más 8 mm. de salida). La tecnología creada consta de un primer corte con 1º de inclinación del hilo, y después, y sólo para la vida, se realiza un segundo corte con 0.3º de inclinación más un repaso.
Por último, destacar que una vez finalizado el corte de todas las matrices, los retales cortados quedan unidos a la pieza mediante un hilo (punto de unión de menos 0.5 mm. de espesor), para así evitar que los retales al caer puedan colisionar con la boca inferior. Aprovechando la conicidad de la matriz, el hilo o punto de unión entre la pieza y el retal sólo afecta a la zona de salida de la matriz, quedando el corte correspondiente a la zona de vida totalmente limpio. Una vez terminado el corte de todas las matrices, el operario separa el retal de la matriz mediante un pequeño golpe.
